Accueil FAQ Support fonctionnel Pourquoi connaitre les temps d’arrêts de vos moyens ?

Pourquoi connaitre les temps d’arrêts de vos moyens ?

Temps de lecture
8 min
Astn'go
Brandon FAVRE-BULLY

Comprendre les temps d’arrêt c’est comprendre les causes de non TRS.

Parce qu’ils impactent directement le TRS, il est fondamental de connaitre de manière objective les temps d’arrêts d’un équipement industriel.

Avec son IIoT, Astn’go va permettre de faire une mesure fiable, objective et en temps réel du temps d’arrêt de chaque machine connectée. Mais est-ce suffisant ? C’est déjà un premier pas pour connaitre ce qu’il se passe, mais pas ce n’est pas suffisant pour bâtir des plans d’actions et ainsi viser l’excellence opérationnelle. Il ne faut pas s’arrêter au « quand » et « combien », il faut connaitre le « pourquoi ». C’est pour cela qu’Astn’go identifie un arrêt. Il demande à l’opérateur de le qualifier (choisir une cause parmi une liste établie par le manager).

Temps d'arrêt
Les temps d’arrêt parmi les temps d’état.

Qu’est-ce qu’un temps d’arrêt machine ?

Les temps d’arrêts machines qui impactent le TRS sont des arrêts non planifiés qui surviennent de manière inopinée et ralentissent de fait la productivité de l’atelier. Ce sont des temps de non-fonctionnement pendant lesquels il n’y a pas de production.

Les temps d’arrêt machine ne se réduisent pas aux « pannes », comme on serait tenté de le croire. En réalité, ils couvrent un champ beaucoup plus vaste de causes de non-fonctionnement. Ils englobent à la fois les arrêts d’ordre humain, matériel, énergétique et organisationnel.

Il existe donc plusieurs types de temps d’arrêt, classés en deux catégories :

Les Temps d’arrêt induits

Ce sont l’ensemble des arrêts qui ne dépendent pas directement du moyen de production. En d’autres termes, ce sont les temps d’arrêt durant lesquels la production ne peut accomplir sa fonction pour des causes externes : manque de personnel, défaut d’énergie, défaut d’approvisionnement, saturation de pièces, machine amont, machine avale, etc…

Ces temps d’arrêt font la lumière sur des problématiques organisationnelles ou structurelles.

Les Temps d’arrêt propres

Ces arrêts eux, sont directement imputables au moyen de production. Ils sont la somme des temps d’arrêt fonctionnel, des temps de panne et des temps d’arrêt d’exploitation.

  • Les temps d’arrêt fonctionnels sont les arrêts planifiés pour des contrôles, réglages fréquentiels, changements d’outils, changements de gammes, entretiens fréquentiels, qui ne peuvent pas être réalisés en dehors du temps requis. Pour rappel, le temps requis est le temps pendant lequel on engage un moyen pour la production.
  • Les temps de panne sont des arrêts dues à un dysfonctionnement imputable au moyen de production (arrêt mécanique, problème moteur, casse, électrique, etc…).
  • Les temps d’arrêt d’exploitation comptent les arrêts provoqués par une erreur humaine et les problèmes de qualité.

Les arrêts propres relèvent de problèmes liés à la maintenance.

2 types d'arrêts d'un équipement
2 types d’arrêts d’un équipement.

Pourquoi suivre les temps d’arrêts ?

Parce qu’ils réduisent votre productivité.

Une raison évidente pour laquelle il faut suivre les temps d’arrêts de votre atelier : ces derniers pénalisent votre performance industrielle.

En effet, par définition, les temps d’arrêts sont des temps de non-productivité qui affectent la performance de votre ligne de production, et donc, de votre usine. En plus d’être une perte de temps, ils mobilisent une partie de vos ressources humaines, spécialement l’équipe de maintenance qui doit remettre en état de marche les équipements dans les plus brefs délais. Une productivité qui baisse, c’est la rentabilité de votre usine qui est affectée.

Il est d’ailleurs intéressant de déterminer le coût horaire induit par l’arrêt d’un équipement durant le temps requis. Ce coût peut être évalué en calculant la valeur monétaire créée et perdue pendant ces temps d’indisponibilité (par exemple : nombre de pièces non réalisées pendant les temps d’arrêt X prix de vente d’une pièce).

Les arrêts de production non planifiés auront pour conséquences directes un ralentissement de la production, une augmentation des gaspillages en matière, en énergie et en heure, une augmentation des quantités de pièces rebutées, ainsi qu’une augmentation de tâches réalisées à non-valeur ajoutée.

De leur côté, les temps d’arrêts planifiés pendant le temps requis sont tout autant dommageables et il est impératif de les réduire au minimum nécessaire (revu à la baisse au fil du temps pour tendre vers une efficience de la maintenance. C’est dans ce contexte que la démarche SMED peut vous aider.

A terme, rappelons aussi que les temps d’arrêts auront un fort impact négatif sur la livraison, la facturation et bien évidemment sur la confiance que le client porte en votre entreprise.

Pour une transparence de l’atelier.

Suivre ses temps d’arrêt ce n’est pas seulement les compter et les connaître, ni savoir combien de temps une machine est en panne. C’est aussi et surtout en comprendre les causes et essayer de les éliminer. En effectuant une analyse des temps d’arrêts, vous gagnerez en transparence. Vous pourrez mettre en lumière les causes de non-disponibilité de votre atelier, calculer les conséquences sur votre rentabilité, expliquer les rebuts et surtout, optimiser vos modes opératoires de maintenance préventive. Dans de nombreuses industries, quelques minutes par jour de non-disponibilité pendant le temps requis représente des milliers d’euros perdus à la fin de l’année.

En suivant correctement les temps d’arrêts de vos machines, vous avez un regard sur leurs causes et leurs conséquences. Cela vous permet également de définir des plans d’actions.

Pour libérer le potentiel de votre usine.

Derrière tout temps d’arrêt de machine, il existe un énorme potentiel d’amélioration de productivité.

En effet, tous les temps d’arrêt machine mis bout à bout vous amputent d’une part non négligeable de production. Cette quantité non réalisée réduit votre capacité de production, augmente vos délais clients et réduit vos marges. Cependant, avec un suivi régulier et une analyse approfondie, ces temps d’arrêt sont un levier formidable d’augmentation de la capacité de production, et leur réduction permet souvent de compenser le besoin d’acquisition d’un nouvel équipement.

Les industriels négligent souvent le suivi des temps d’arrêts. Pourtant, une fois que les opérateurs se sont habitués à qualifier chaque arrêt, ils s’investissent davantage dans l’état de fonctionnement de l’outil de production, et réaliseront des actions préventives dans le but de réduire ces temps d’arrêts.

Comment réduire vos temps d’arrêt avec Astn’go ?

Détectez les temps d’arrêt grâce aux IIoTs

Pour réduire les temps d’arrêt, la première chose est de détecter rapidement ces temps afin d’agir immédiatement. Avec Astn’go, vous aurez un suivi en temps réel de l’ensemble de votre atelier grâce à des IIoTs (internet des objets industriels), fournis avec l’abonnement, qui détecteront automatiquement tous les arrêts de votre atelier. Ces arrêts seront à qualifier par vos opérateurs selon des causes que vous aurez créées et associées à chaque machine.

Qualifiez les temps d’arrêt

La qualification des causes des temps d’arrêt est un atout de poids. En fonction de la façon dont vous définissez les causes d’arrêt, vous pouvez augmenter la précision des données récoltées et donc approfondir l’analyse de celles-ci. Autrement dit, plus vous augmentez le niveau de détail des causes d’arrêts en les spécifiant, plus vous élargissez votre base de données qui étaiera votre analyse. A l’inverse une liste ou une arborescence trop longue, rendra la qualification et l’analyse beaucoup trop compliquées. Le conseil de notre expert est de limiter dans un premier temps les causes d’arrêt à 16, puis au fil du temps et des analyses, il s’agira d’élargir le choix.

Engagez vos opérateurs

Il est très important d’accorder une attention particulière à vos équipes lors de l’intégration d’un logiciel MES. En effet, l’opérateur aura tendance à penser que la pratique consistant à suivre en temps réel les arrêts et à les qualifier est une procédure de surveillance. Il est alors impératif d’accorder du temps aux opérateurs pour les accompagner dans cette transition, en les impliquant et en créant un sentiment d’engagement. Les opérateurs doivent assimiler l’intérêt d’une telle solution, que les objectifs sont de connaitre, comprendre et analyser les raisons des temps d’arrêts de sorte à les réduire. L’ensemble des données récoltées grâce à l’implication des opérateurs sera une source de données exploitables pour améliorer le processus de production dans sa globalité. Astn’go ne cherche pas à trouver de « coupable », mais à tendre vers une efficience de la production qui passe par la suppression des pertes, qu’elles soient mécaniques, organisationnelles ou humaines.

Réagissez rapidement

D’autre part, le suivi en temps réel et la diffusion de l’information dans un atelier permet aux équipes chargées de la maintenance de lire les résultats et d’anticiper une future panne, ou de réagir en temps réel en cas de dysfonctionnement. Ainsi, l’intervention rapide dès le signalement d’un problème peut dans bien des cas éviter un arrêt. Cette diffusion de l’information est facilitée par Astn’go à travers des écrans de management visuel pensés pour proposer l’information au bon endroit, au bon moment.

Concrètement, Astn’go est une solution de digitalisation de la production qui permet de suivre les temps d’arrêts grâce aux IIoTs. Les données récoltées dans vos ateliers (temps d’arrêt, cause d’arrêt, machine arrêtée, etc…) faciliteront l’analyse et le déploiement d’une stratégie d’optimisation de la performance industrielle. Ne sous-estimez plus le potentiel de votre atelier, et exploitez-le au mieux en réduisant les temps d’arrêt.