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Qu’est-ce que le TRS ?

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6 min
Astn'go
Brandon FAVRE-BULLY

Dans le cadre des démarches d’amélioration continue, le TRS est un indicateur industriel clé permettant d’identifier les pertes. Il se mesure en temps réel grâce au logiciel MES Astn’go.

TRS : l’indicateur clé

Tout processus de production est dépendant de plusieurs paramètres, eux-mêmes impactés par des facteurs physiques, technologiques et humains. Afin de pouvoir piloter au mieux ces processus, il est nécessaire de disposer d’information fiables et pertinentes. En ce sens, les indicateurs sont des outils indispensables pour tous les managers qui souhaitent atteindre les objectifs visés.

Afin de répondre aux besoins d’amélioration des processus de production, et de prendre les décisions de correction et de prévention nécessaires, le Taux de Rendement Synthétique est devenu l’indicateur le plus utilisé dans l’industrie. Son avantage principal est qu’à lui seul, il représente de manière synthétique le rendement de production de l’entreprise.

La norme NF E 60-182, éditée par l’AFNOR, définie le TRS comme le rapport entre le temps utile (temps pendant lequel le moyen de production fabrique des produits bons à la bonne vitesse) et le temps requis (temps d’engagement du moyen de production).

La mesure du TRS

L’une des méthodes de calcul du TRS est le produit de 3 taux :

  • Taux de disponibilité
  • Taux de performance
  • Taux de qualité
Calcul du TRS
Calcul du TRS

Chacun des taux étant le rapport entre 2 valeurs, ces dernières nécessitent bien sûr d’être mesurées.

Le taux de disponibilité ou la disponibilité opérationnelle identifie le pourcentage de fonctionnement du moyen par rapport à la plage d’engagement. Autrement dit, il s’agit de mesurer le temps de fonctionnement et les arrêts.

Le taux de performance identifie le rapport entre la vitesse de production et la vitesse théorique (temps de cycle ou cadence). Non seulement il est nécessaire de mesurer le temps de fonctionnement mais il est également pertinent de mesurer la vitesse d’exécution.

Pour réaliser ces mesures, c’est simple avec Astn’go quel que soit votre typologie de moyen de production :

  • Comment compter les produits, les pièces et les boîtes produites ?
  • Comment Astn’go mesure les longueurs ou le volume ?
  • Comment suivre et surveiller le temps de travail de la machine
  • Comment suivre la qualité de la production ?

Les pertes, causes de non-TRS

Avant toute chose, le TRS cherche à identifier toutes les causes responsables de pertes de productivité. Pour identifier ces facteurs de pertes, on met en comparaison la cadence réelle de l’outil de production avec une situation de référence de cadence nominale du même outil. Ainsi, le delta restant est le résultat de l’ensemble des causes de pertes.

Temps d'état
Temps d’état norme AFNOR.

Parmi celles-ci, on retrouve le plus fréquemment les rebuts, qui correspondent aux produits écartés du cycle de production en raison d’un défaut de conformité. On parle alors de non-qualité.

Une autre forme de pertes, la plus courante que subissent les industries, est le temps d’arrêt de la production. Ces temps d’arrêts sont très pénalisants car ils interviennent pendant le temps requis, c’est-à-dire que ce sont des arrêts non planifiés. On retrouve les arrêts induits : défaut d’approvisionnement, manque de personnel, défaut d’énergie… Et les arrêts propres : pannes, réglages, contrôles, entretiens, changement d’outils… On parle ici de non-disponibilité.

Enfin, la production subit très fréquemment des variations de cadence, constatées entre la vitesse théorique et la vitesse réelle de production. Ces variations s’expliquent par des réglages en sous-régime, des micros-arrêts difficilement mesurables et parfois une sous productivité des opérateurs. On parle ici de non-performance.

MES et TRS

Dans l’effort d’amélioration du TRS, il est impératif de digitaliser les ateliers de production. Cette digitalisation permet un suivi rapide et efficace de l’ensemble des facteurs de performance industrielle. Les industries en phase de digitalisation sont amenées à intégrer un logiciel capable d’organiser en temps réel les moyens de production de façon numérique, on parle d’industrie 4.0.

Le MES (Manufacturing Execution System), est un outil de pilotage de production qui collecte les données de l’ensemble de la production en temps réel grâce à des déclarations d’opérateurs, ou des récoltes de données automatisées via les IIoTs (Industrial internet of Things).

Ces données récoltées sont alors consolidées, vérifiées et utilisées pour mettre en place des indicateurs mesurant les causes de perte de performance de l’atelier. Elles permettent un suivi de production quotidien. Le logiciel MES permet une optimisation des ressources utiles à la production, notamment en réduisant les pertes en non-qualité, non-performance et non-disponibilité. Il va également offrir une traçabilité irréprochable de l’ensemble des actions quotidiennes, et tout ceci en visant le « zéro papier ».

L’utilisation d’un logiciel MES Astn’go permet de réaliser des actions d’amélioration continue dans l’objectif de faire croitre le TRS.

Amélioration continue

L’amélioration continue est une démarche industrielle structurée, qui a pour objectif d’accroître la performance industrielle. L’une de ses principales caractéristiques réside dans son activité régulière. En clair, c’est une démarche cyclique dite de « petits pas », permettant d’atteindre en fin de cycle des progrès et objectifs qui serviront de base au cycle suivant.

La roue de Deming
PDCA : roue de Deming.

L’amélioration continue tire ses principes du modèle pensé par Deming, le PDCA. Communément appelée la roue de Deming, la méthode PDCA (Plan, Do, Check, Act) illustre le recommencement, auquel s’ajoute une cale. Cette cale, qui représente la validation des acquis préalablement réalisés pendant le cycle dernier, permet à la roue de ne pas redescendre. Il y a donc un mouvement perpétuel améliorant le processus à chaque fin de cycle, c’est le principe d’amélioration continue.

Cette démarche permet notamment de réduire les coûts, les dysfonctionnements, les rebuts, les temps par unité produite ou encore d’améliorer les performances globales.

Parmi les méthodes d’amélioration continue facilitées par l’intégration du logiciel Astn’go, on retrouve :

  • AIC : L’Animation à Intervalle Court par notre logiciel MES en automatisant la récolte de données, en les consolidant et en proposant des supports d’affichage sur les écrans souhaités.
  • Management visuel : Le logiciel Astn’go propose un environnement dédié pour le management visuel grâce à des tableaux de bord complets, des widgets personnalisables, des présentations au format intuitif et un support numérique de qualité.
  • Smed : Méthode qui a fait ses preuves dans l’industrie, le SMED cherche à optimiser le changement d’outil et de réduire les pertes de temps de réglage. Astn’go mesure les temps de changement et de réglage en fournissant des indicateurs en temps réel pour les opérateurs et managers.

Il existe de nombreuses autres méthodes d’amélioration continue facilitées par l’utilisation du logiciel MES.